امروز: یکشنبه 27 آبان 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

گزارش كارآموزی شیمی هپكو

گزارش كارآموزی شیمی هپكو دسته: گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 207 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 72

شركت هپكو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همكاری شركت های اینترنشنال، پوكلین، ساكایی، دایناپاك ولوكومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هكتار در شهر صنعتی اراك، شروع به فعالیت نمود پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودكفا

قیمت فایل فقط 20,000 تومان

خرید

    تاریخچه وروند رشد تكامل شركت هپكو

شركت هپكو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همكاری شركت های اینترنشنال، پوكلین، ساكایی، دایناپاك ولوكومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هكتار در شهر صنعتی اراك، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودكفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شركت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با كپی كاری غلطكها آغاز شد ودر سال 1363 طی یك مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تكنولوژی با شركت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مكانیكی {هیدرولیكی}، یك نوع گریدر وبا شركت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این كارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شركت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همكاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این كارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شركت هپكو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یكی از صنایع استراتژیك ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است كه فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اكنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامكان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این كارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشكاری و فرمكاری، جوشكاری مشتمل برجوشكاری سبك وسنگین، ماشین كاری اعم از ماشین كاری سبك وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته كامپیوتری واستفاده از آخرین تكنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچر {شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها  و اطاقها وتانكها، فیكسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مركز كامپیوتر شركت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این كارخانه درحال حاضر با عنوان شركت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراك كیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.

امكانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپكو

1-  سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مكانیكی «هیدرولیكی»، گریدر، لودر ، غلطك وانبارهای تولیدی.

2-  سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشكاری، ماشین كاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های كمكی تولید.

3-            سالن رنگ نمایی محصول.

4-   كارگاه تولید اكسیژن با ظرفیت 165 متر مكعب در ساعت به منظور تامین اكسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.

5-   كارگاه تولید گازكربنیك با ظرفیت 150 كیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشكاری.

6-  انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.

7-   تجهیزات موتورخانه مركزی وتاسیسات كه مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت كلی 64000 پوند. هركدام 16000 پوند.

8-   بخشهای آزمایشگاه كنترل كیفیت، آزمایشگاه برق والكترونیك، انبارهای قطعات ، ابزار، جیك وفیكسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، كنترل كیفیت، خدمات  فنی، مركز كامپیوتر، مركز آموزش، امور مالی وامور اداری.

9-   انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبك وسنگین می باشد».

10-  تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز كارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی كه برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست كیلوولت شبكه به كارخانه منتقل وبه وسیله كابل های زمینی توزیع می كند.

11-  توانایی انجام عملیات برشكاری، جوشكاری، ماشین كاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبك وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر.

12-  مجهز بودن كلیه ایستگاههای كاری بخشهای مختلف تولید به كرنهای شعاعی 1تن، 2تن و 5تن كرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت 15 تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشكاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.

13-  بخش CNC مشتمل بركادر برنامه نویسی وكادر آموزشی كه تحت پوشش واحد مهندسی كارخانه می باشد قادر است كه علاوه برانجام عملیات نقشه كشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شركت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های كامپیوتری ماشین های كامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.

14-  آزمایشگاه كنترل كیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، كشش، سختی سنجی، آلتراسونیك، مغناطیس ، مایعات  نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه كنترل كیفیت این شركت توانایی تشخیص ساختار كریستالی مواد وقطعات به همراه عكسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با كیفیت بالا را دارا می باشد.

15-  اطاق اندازه گیری كنترل كیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2 * 4*8 متر وحداكثر وزن 2500 كیلوگرم را دارا می باشد.

16-  دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای كرج، اراك، اهواز، مشهد ، كرمان، رشت، ودر كشور پاكستان- بندر كراچی.

17-  دفتر مركزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

توان عملیات جوشكاری در كارخانه هپكو

ناحیه جوشكاری این كارخانه مشتمل بر360 ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشكاری اعم از ماشین الات جوش الكترود و CO2 با حداكثر شدت جریان 500 آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی كه می بایست دارای استحكام ویژه ای با حداكثر شدت جریان 1000 آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیك NC وسایر ماشین آلات جوشكاری ویژه قطعاتی كه نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشكاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا كیفیت ودقت لازم دارا می باشد.

توان عملیات رنگ آمیزی قطعات ومحصولات در كارخانه هپكو

سالن رنگ این كارخانه با ظرفیت رنگ آمیزی 4000 قطعه «سبك ، نیمه سنگین، سنگین» در روز وبا به كارگیری روش های نوین در زمینه رنگ آمیزی قطعات صنعتی ، توانایی ارائه خدمت در زمینه های مرتبط با رنگ آمیزی را همراه با كیفیتی مناسب دارا می باشد. قطعاتی كه دارای پروسه رنگ می باشند پس از زنگ زدایی، توسط محلولهای اسید سولفوریك ، اسید نیتریك و اسید كلریدریك وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عملیات چربی زدایی توسط مواد قلیایی وعملیات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ویا روی به جهت افزایش قابلییت چسبندگی رنگ به سطح قطعه كار، با آب خالص تحت فشار 150 bar ودرجه 90-70 درجه سانتی گراد به طور كامل شسته می گردند. سپس قطعات سبك شسته شده توسط كانالهای هواساز وقطعات سنگین شسته شده توسط فشار هوا خشك گردیده ووارد مرحله رنگ آستری گردیده «نوع رنگ آستری آكلید وهوا خشك» می باشد وپس از این مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتی كه كه نیاز به رنگ  E POXY  رنگ آمیزی داخل تانكهای سوخت وهیدرولیك دارند به كابین   EPOXY هدایت می شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد كابین های رنگ سبك وسنگین می شوند ورنگ رویه نوع رنگ رویه آكلید وهوا خشك می باشد وپس از اجرای مرحله رنگ رویه جهت خشك شدن، قطعات سبك به كوره حرارتی با حرارت 350-0 درجه سانتی گراد وقطعات سنگین به زیر كانالهای هوا ساز هدایت می شوند. ضمنا پریود عملكرد كوره توسز سوئیچ سنسورهایی كه بدین منظور تعبیه شده اند بنا به نیاز قابل تنظیم می باشد. در این سالن 4كابین رنگ جهت قطعات سبك و2كابین رنگ جهت قطعات سنگین وجود دارد كه هریك از كابین های رنگ قطعات سبك دارای 1 حوضچه وهریك از كابین های رنگ قطعات سنگین دارای 2 حوضچه كه هر یك ازاین حوضچه ها محتوی 25000 لیتر آب محلول به ماده  WATER  WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ می باشند، همچنین هریك از كابین های رنگ مجهز به آبشارهای مصنوعی است كه عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا كمك می نماید. ضمنا فرآیند رنگ آمیزی دراین سالن به صورت پاششی است وتغذیه رنگ در كانالهای هریك از كابین ها به صورت مركزی انجام می گردد وشدت جریان هریك ار پمپ های پاشش رنگ كه از نوع پیستونی هستند مقدار 220 لیتر رنگ در مدت 4ساعت می باشد. ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ تناژی حداكثر تا 5000 كیلوگرم و همچنین ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ ابعادی 3*2*6 متر می باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عملیات ششتشو، یتونه، سمباده، كاغذ گیری « كاور نمودن نفاطی كه نباید رنگ شوند» ورفع اشكالات ظاهری رنگ رویه به طریق مجاری رنگ تعبیه شده كه به صورت مركزی كنترل می گردد در دوكابین رنگ با دهانه هایی به ابعاد 8*10 پاشیده می شود.

طراحی، ساخت ، نصب وراه اندازی سیستم اتوماتیك بازیافت مواد شستشو سالن رنگ

این طرح شامل اجرای سیستم شستشوی اتوماتیك وبازیافت مواد شستشو سالن رنگ قطعات وخطوط سبك وسنگین و مجتمع تولیدی ساخت ماشین آلات راهسازی ایران « هپكو» می باشد. طرح برای خط سبك دوخط مجاور كه به ترتیب شامل عملیات چربیگیری قلیایی، آبكشی، فسفاتاسیون وآبكشی نهایی است. برای خط سنگین عملیات شامل چربیگیری قلیایی وآبكشی نهایی است. كل طرح شامل طراحی ، تهیه وتدارك مواد وقطعات وتجهیزات مورد نیاز ونصب وراه اندازی وتحویل سیستم و آموزش پرسنل است .

مقدمه: عملیات آماده سازی قطعات قبل از رنگ فرآیندی است كه به روشهای مختلف قابل انجام است. اصولا این عملیات به دو منظور انجام می شود. هدف اول از انجام این كار، چربیگیری وتمیز نمودن سطح است. همانگونه كه در ادامه مشاهده می شود برای هردوخط سبك وسنگین عملیات چربیگیری پیشنهاد شده است. این عمل سبب می شود كه سطح فلز از هر گونه مواد اسیدی وچربی ها پاك شود. هدف دوم ازانجام این عملیات ایجاد زبری مناسب برای جذب رنگ وحفاظت در برابر خوردگی است. دراین طرح برای خط سبك عملیات فسفاتاسیون دیده شده است. برای خط سنگین به دلیل این كه قطعات قبل از عملیات شات بلاست می شوند ظاهرا نیازی به عملیات فسفاتاسیون دیده نشده است. البته این طرح به گونه ای تنظیم شده است كه در صورت تمایل شركت محترم هپكو، می توان در خط سنگین از مواد چربی گیر- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخیر در سه یخش مستقل تهیه گردیده است. بخش اول شامل بحث شیمیایی وارائه پیشنهادیه برای انجام كاراست. دراین قسمت ضمن معرفی نحوه انجام كار، پروسه ها تعریف می شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وكنترل است. دراین قسمت نحوه انجام پیشنهادیه بیان شده است . معرفی كارتهای مختلف مورد استفاده نحوه مانیتورینگ وارتباط قسمتهای مختلف دراین قسمت بیان شده است. بخش سوم مكانیك است كه  LAYOUT انجام كار، معرفی پمپ ها و شیرآلات ، تعداد نازلهای مورد نیاز واموری ازاین دست دراین بخش معرفی می شوند.

قسمت شیمیایی: شرایط مواد شیمیایی درگیر در سیستم چربی گیری وفسفاته سالن رنگ قطعات شركت هپكو در دوخط سبك وسنگین.

الف- خط سبك: به جهت این كه قطعات شارژ شده دراین خط از ابعاد كوچكتری تشكیل شده اند وضخامت ورقهای قطعات ساختی پایین می باشند وهیچگونه عملیات   Blasting روی آنها انجام نشده است آماده سازی قطعات باید با دقت زیادی انجام گیرد. عموما سطح ورقها با روغنی طی فرایندی گرم پوشش داده شده است ودر نتیجه باید از چربی گیری استفاده نمود كه براین پوشش فائق آید. از طرفی در نواحی جوشكاری روغن های موجود در اسپری های آنتی اسپات كه باید در مواد چربیگیر مورد استفاده لحاظ شده باشد.

مشخصات فنی چربیگیر پودری قلیایی وعملیات چربیگیری

- پودری سفید از تركیبات قلیایی كه به نسبت 5/1-1 درصد در آب با سختی   ppm 200-100 ساخته می شود.

- دمای محلول داخل مخزن 80 درجه سانتی گراد باید برسد كه پس از پمپاژ به سرنازلها ونهایتا در بوخورد به سطح قطعه با 10 درجه افت، حدودا    70 C را تامین كند.

- فشار پاشش باید   1.5 bar بوده واندازه حركت پاشش ذرات برروی قطعه را تامین كرده باشد. اگر برخورد مستقیم ندارد. باریزش مواد هدف، كه همانا چربیگیری است انجام گیرد.

-  زمان: مدت زمان عملیات باتوجه به چربی قطعه وخواص مواد مصرفی 4تا5 دقیقه برواحد می باشد.

-   بازیافت: در هر دوره یك روزه كاری مواد جمع آوری شده در مخزن به دوروش آماده سازی می گردد.

1-  به جهت این كه روغن وجربی های آزاد شده در محلول سبك هستند برحسب شكل مخزن ارتفاع 10تا 15 سانتی متر ازروی سطح محلول را اشغال می كند كه می توان با سیستم سرریز این مقدار چربی را جدا كرد. قبل از شروع پروسه .

2-   كاهش مقدار محلول ناشی از مورد اول وافتی كه محلول پیدا می كند را به جهت غلظت می توان به روش تیتراسیون تعیین نمود به این صورت كه حجم خالی شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه 10 میلی متر پس از اختلاط وعمل تیتراسیون با اسید كلریدریك دسی نرمال به ازای هردرجه كاهش تیتراسیون نسبت به نمونه اصلی با معرف متیل اورانژ به میزان 100تا150 گرم از پودر چربیگیر به مخزن اضافه می كنیم.

-  باید توجه داشت كه پس از سپری شدن هر دوره سه ماهه كاری باید محلی برای تخلیه رسوبها ولجنهای ناشی از فرآیند كاری در انتهای مخزن قرار دارد.

آب كشی: دراین قسمت می بایست قطعات را از كابین اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط یك دوش به طور اتوماتیك آبكشی كرد تا مواد قلیایی كاملا ازروی قطعات زدوده شود. باید توجه داشت كه قطعات امكان دارد فضاهایی داشته باشند كه در آنجا آب یا محلول چربیگیر جمع می شوند كه در این قسمت باید توسط دستگاههای مكش یا فشار باد این موضوع رابرطرف ساخت.

فسفاته: عملیات فسفاتاسیون دراین قسمت به جهت به وجود آوردن یك لایه میكروكریستال خوردگی توسط فسفاته روی یا آهن می تواند انجام گیرد. باید متذكر شد كه اصولا در سیستم های پاششی كه مانند سیستم مورد بحث شكل قطعات متفاوت هستند وبرخورد مایع با قطعه به جهت یكنواخت بودن آرایش نازلها متغیر است نتیجه مطلوبی به دست نمی آید وپروسه رابه مخاطره می اندازد. در نتیجه پیشنهاد می گردد دراین مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرایط هردو محلول به قرار زیر است:

فسفاته روی میكروكریستال:  مواد درگیر دراین پروسه باید دارای افزودنی تسریع كننده وضد حباب هیدروژن باشند. به این صورت كه در حین عملیات حبابهایی تشكیل می شوند كه عملیات را دچار اشكال می كنند.

غلظت مواد: برای انجام این عملیات از فسفاته روی به میزان 10-8 درصد استفاده می شود.

-  دمای كاربردی در فرآیند باید  70C  باشد كه دما را می بایست در سه نازل تامین نمود. به دلیل افت در مسیر دمای مخازن باید حدود  C 80 باشد.

-   فشار عملیاتی باید  bar 5/1 باشد واین فشار باید در سه نازل تامین گردد.

-   زمان انجام فرآیند به ازای هر واحد سطح باید 12-10 دقیقه باشد.  كاهش غلظت مخزن فسفاته باید توسط عملیات تیتراسیون درهر روز كاری قبل از شروع عملیات كنترل گردد. به این ترتیب كه 10 میلی متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه 3تا5 قطره معرف فنل فتالئین به آن اضافه می كنیم وتوسط سوددسی نرمال تیتر می كنیم . افت درجه تیتراسیون نسبت به محلول اصلی را یادداشت كرده وبه ازای هردرجه به میزان 2تا 5/2 كیلوگرم فسفاته روی اضافه می كنیم.

-   قطعات خارج شده ازاین مرحله باید پوششی خاكسترس روی آنها تشكیل شده باشد كه باید آمورف بوده وبه صورت كریستالهای ریز باشد. دراین مرحله قطعات پس از آب كشی مانند مرحله اول با هوای گرم خشك شده وآماده رنگ آمیزی می باشند. 

قیمت فایل فقط 20,000 تومان

خرید

برچسب ها : كارآموزی شیمی هپكو , جهزیات وتاسیسات موجود در هپكو , توان عملیات جوشكاری در كارخانه هپكو

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر