امروز: سه شنبه 2 بهمن 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

گزارش كار آموزی در كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو

گزارش كار آموزی در كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو دسته: فنی و مهندسی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 117 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 47

ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد كه ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینكاری امكان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشكل است در كـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد در روش Hot box ماسه همراه با اكسید آهن ، رزین و اسید در میكسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن

قیمت فایل فقط 16,500 تومان

خرید

فهرست مطالب:

معرفی واحدهای مختلف كارخانه ریخته گری چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ........................................................................... 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و كوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهیچه سازی .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور كلی از هشت واحد تشكیل شده كه ذیلاً شرح داده می شود : 

  1. 1.    واحد ماهیچه سازی : 

 ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد كه ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینكاری امكان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشكل است . در كـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش  Hot box وCold box  صورت می گیرد . در روش Hot box  ماسه همراه با اكسید آهن ، رزین و اسید در میكسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box  ، دستگاه هایی وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزكـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه كاری هم می شود كه بتونه از اجزاء زیر تشكیل شده است ؛ بنتونیت ، دكسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه كاری عمل رنگ كاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا                 پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و تركیب ماسه ماهیچه سازی :

كاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اكسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن         ماسه .

دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسی كه در كاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به كار می رود و تركیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.

 توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

  1. 2.    واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

  1.         I.   خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees   می باشد . كه یك پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می كند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیكان ، كپه یاتاقان اگزوز به كار می رود .
  2.       II.   خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیك اوت به روی ریل غلتكی منتقل می شود . این ریل حركت می كند و در كنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیك از روی ریل به روی میز كار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
  3.      III.   خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیك است كه این خط توسط یك شركت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیك صورت می گیرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالای خط قرار دارد كنترل می شود .
  4. 3.    واحد ذوب :

 خط ذوب شامل دو كوره 8 تنی ، سه كوره 2 تنی و یك كوره نگهدارنده می باشد كه كوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای كوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این كـوره ها را مـقداری قراضه فولادی كه از كـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود كه در كوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در كوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون كوره مادر ریخته می شود و در این كوره آنالیز و تركیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr  ، Fe – Si – Sr  ، Fe – Si – Ca  یا Fe – Si – Ba  استفاده كنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr  یا سوپرسید می باشد . كه مقدار اضافه كردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد كه در شركت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزكاری قطعات ریخته گری كه تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می كند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر كروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزكاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است كه نشتی را كنترل می كند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . كنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یك كنترل روی قطعه انجام می شود ، كه خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی كه بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده    HB 235 – 797 ،                 گرافیت نوع A  در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاری ، تراكم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیكی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیك : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس كه تا 22 عنصر را آنالیز می كند و نیز میكروسكپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی كه امكان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امكان آزمایشاتی همچون آزمایشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .

انواع روشهاو خطوط قالبگیری در كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :

  • ·       قالبگیری Wagner
  • ·       قالبگیری B.M.M
  • ·       قالبگیری F.D.C
  • ·       قالبگیری Disa Matic
  • ·       قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

    این دستگاه توسط شركتی واقع در شهرستان ناكستان از شركت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است كه پس از آن توسط شركت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور كامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می كند . این دستگاه بطور كاملا اتوماتیك و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت كلی تقسیم می شود .

  1. 1.    ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو كه در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی كنترل اپراتور اتاقك فرمان سالن واگنر كنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میكسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد كه ماسه ها در گردش و برگشتی از شیك اوت گرم و خنك شده بوسیله سندكولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط كردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میكسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

  1. 2.    قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیك اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جك های مربوط كه با چشم الكتریكی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حركت خطی كه در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل كوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شكل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلكی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی كنترل كیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیكسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

    قالبگیری B.M.M را به دو قسمت كلی تقسیم می كنیم .

  1. 1.    قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

كل ماسه خط در چهار مخزن یا بونكر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونكر ها بلتهایی قرار دارد كه با حركت آنها ماسه به مرور زمان از بونكر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یك مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میكسر ریخته و ابتدا به مدت یك دقیقه بصورت خشك مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه كن از پایین میكسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . كه بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیك اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنك شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندكولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونكر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یك بونكر ماسه اش تمام می شود از بونكر بعدی 75 تنی كه ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان كنترل می گردد .

  1. 2.    قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط كناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می كند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیك كه بوسیله یك شركت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد كه فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تكه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یك پارچه , كاسه , واتر جاكت , سنی بزرگ , سینی كوچك ) بوسیله تیكر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد كمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد كه درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاكه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت كرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

  1. 1.    ساخت ماسه :

 از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می كند و كنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات كوچك مانند چرخ دنده و فلایویل و كپه یاتاقان را قتلبگیری كند.

  1. 2.    قالبگیری :

روش كار تقریبا  همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیك Disa Matic :

    كارخانه دیزاماتیك در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شركت قبل از آن كشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شركت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز كاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا كنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریكا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده كه كاملا اتوماتیك و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به كشور مختلف فروخته شده از جمله آمریكا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شركت دیزاماتیك زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد كه با 50000 كارگر و كارمند در 100 كشور در زمینه كشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

    این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت كلی تشكیل شده است .

  1. 1.    تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

 تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیك همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب كه در بونكر های جداگانه ای نگهداری می كردند به درون میكسر ریخته تا داخل میكسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیك به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

  1. 2.    روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است كه در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یك قالب و خارج كردن آن توسط فشار یك جك عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیك می باشد .

قالبگیری دستی :

    قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشك از نوع مصنوعی بوده كه با افزایش چسب سیلیكات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میكسر متحرك كوچكی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشك با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میكسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری  مورد  استفاده  قرار  می گیرد .

  1. 1.    روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به كوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می كنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج كرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشك كردن و خودگیری ماسه كرده و بلوك های خشك شده تای رو و زیر را جفت كرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

نكات قابل توجه در قالبگیری :

1. ما سه قالبگیری در حین كار ریخته گری گرم می شود . اگر  ماسه ریخته گری گرم شود می تواند چند عیب را در قالبگیری و ریخته گری بوجود آورد و بهتر است آن را چرخانده و سرد كرد . اگر ماسه در حین ریخته گری و بخواهیم مایه گرم در قالبگیری استفاده كنیم . اولا استحكام ماسه كم می شود ثانیا برای استحكام بیشتر بایستی ماسه محكم تر پرس شود . كه این عمل باعث كاهش نفوذ پذیری و در نتیجه جوشیدگی پس از ریختن مذاب درون قالب می شود . بهتر است حرارت ماسه ریخته گری در حین قالبگیری حدود 15-27 درجه سانتیگراد  باشد . سرد بودن قالب باعث چسبیدن مایه به قالب و در نتیجه كنده شدن ماسه می شود .

2. اثر چسب و زغال ماسه ریخته گری پس از چندین بار ریخته گری مداوم از بین می رود و تقریبا هر بار ریخته گری و چرخش ماسه بایستی كمبود چسب و رطوبت و زغال آن جبران شود ضمنا هر چند وقت یكبار بهتر است یا كاملا ماسه ریخته گری عوض شود و ماسه نو جایگزین شود و یا قسمتی از آن با ماسه نو جایگزین شود .

3. در موقع كار با میكسر و مخلوط كردن ماسه داخل میكسر بایستی توجه داشته باشیم كه مخلوط ماسه كاملا بهم بخورد و رطوبت و چسب و زغال به یكسان در همه جا پخش شود و گرنه قالب و در نتیجه قطعه ریختگی حاصل از آن ضایع خواهد شد  .

4. در حین قالبگیری باید قالب بوسیله دست آزمایش شود باید آمادگی ماسه را از نظر رطوبت و زغال و بنتونیت ( چسب ) امتحان كرد . بدین ترتیب كه با فشار ماسه در كف دست اثر خطوط دست روی ماسه فشرده بماند و دست كمی خیس شود . همچنین ماسه فشرده شده , با فشار دست از وسط دو نصف شود , در این صورت ماسه آماده قالبگیری است . ضمنا با انداختن ماسه فشرده آماده از 2 متری به زمین بصورت پودر پراكنده نشود , بلكه بصورت خرد شده مدور پخش شود . اگر با فشار آن دست خیس شود . ماسه رطوبتش زیاد است . اگر دست خشك باشد و ماسه پودر شود , رطوبت ماسه كم و ماسه خشك است

ایستگاه ذوب و كوره های تهیه مذاب چدن

چدنها :

     چدنها همبسته ای سه تایی از آهن - كربن- سیلیسیم  هستند كه در آنها عناصری نظیر منگنز و فسفر و گوگرد نیز وجود دارد علاوه بر آن فلزاتی مانند كرم , نیكل , مولیبدن , مس , منیزیم , سیدیم , لانتانیم و وانادیم هم می تواند در چدن ها موجود باشند .

     از نظیر میزان مصرف این خانواده از فلزات آهنی مهمترین گروه از فلزات و آلیاژهای ریختگی را شامل شده و تولید آنها در جهان بر اساس آمار سال 1978 بالغ بر بیش از 65000000 تن در سال بوده كه این مقدار 7/4 برابر كل تولید قطعات ریختگی فولاد و 76 برابر آلیاژهای مس و 23 برابر قطعات آلومینیمی و 110 برابر آلیاژهای روی می باشد .

     چدن بر حسب نوع ساختار میكروسكوپی آهن تقسیم می شوند در حقیقت شكل كربن مبنای تقسیم بندی چدن قرار گرفته است . بر این اساس نوع  پنج نوع چدن وجود دارد .

مزایای چدن :

  1. 1.    انعطاف پذیری                                    9. عدم حساسیت  در مقابل زبری سطوح
  2. 2.    دارا بودن نقطه ذوب و ریخته گری پایین       10. قابلیت جذب ارتعاش و صدا
  3. 3.    سهولت در طراحی قطعات                        11. ماشین كاری خوب
  4. 4.    ارزانی قطعات تولیدی                             12. قابلیت جوشكاری
  5. 5.    یكنواختی خواص میكانیكی                    13. مقاومت در مقابل خوردگی و اكسیداسیون
  6. 6.    سهولت خواص میكانیكی
  7. 7.    سهولت ریخته گری قطعات

شارژ كوره  :

     منظور از شارژ كوره كلیه مواد فلزی است كه برای ذوب و تهیه قطعات ریختگی به كوره ذوب داده می شود بعبارت دیگر مواد ذوبی كوره را شارژ كوره می گویند .

     شارژ كوره می تواند شمش چدن باشد و یا می تواند قراضه آهن و فولاد و یا دم قیچی و دور ریز فلزی قسمتهای كارخانه های مختلف باشد .

     هرگاه مقدار شمش , دور ریز و قراضه چدن زیاد باشد . سیالیت مذاب بیشتر خواهد بود و نیز كربن و سیلیسیم كمتری برای تنظیم تركیب یا آنالیز چدن لازم است ولی اگر مقدار دم قیچی و قراضه فولاد زیاد باشد , مقدار سیلیسیم و كربن بیشتری برای تنظیم آنالیز مذاب چدن یدست آمده لازم است .

     برای شارژ كوره معمولا حدود 50% قراضه و دورریز و برگشتی چدن و به همین میزان نیز برگشتی فولاد دم قیچی و فولاد بكار می رود كه معمولا قبل از شارژ دورریز ورقهای فولادی را بصورت بلوكه پرس كرده و شارژ كوره می كنند كه بهتر است قبل از شارژ در كوره حتما پیش گرم شود . در شارژ كوره و ذوب بایستی توجه شود كه كوره به اندازه ظرفیت خود شارژ شود .

    پس از ذوب و فوق ذوب چدن بایستی آن را آماده ریخته گری نمود برای آماده كردن مذاب جهت ریخته گری پس از فوق ذوب به آن سرباره اضافه می كنیم . سرباره گیری كه در چدن بكار می رود . سلاكس نام دارد كه به رنگ سفید یا قرمز آجری است . تركیبات آن نمكهای مختلف كلسیم و سدیم و ... می باشد . در افزایش سرباره گیر بایستی توجه شود كه مذاب كاملا بهم بخورد تا شلاكه ها از داخل مذاب به روی مذاب آورده شود . بنابراین در شرایطی اگر در حین  سرباره گیری پس از افزایش مواد سرباره گیر مذاب بهم نخورد , سرباره گیر به درستی انجام نمی شود . ضمنا چون پس از سرباره گیری حرارت مذاب كم می شود , بهتر است سرباره گیری در كوره انجام شود تا حرارت پایین نیاید .

شرایط افزودن مواد جوانه زا :

1. قبل از افزودن جوانه زا , حرارت مذاب بایستی كنترل شود تا پس از افزودن جوانه زا حرارت بیش از حد پایین نباشد .

  1. 2.   مواد جوانه زا بایستی دارای اندازه دانه ای از اندازه عدس تا نخود باشد .

3. در حین افزایش مواد جوانه زا ( سوپر سید ) یا فروسیلیس دانه بندی شده , مذاب بایستی كاملا بهم زده شود

4. حداكثر به مدت 15 دقیقه پس از افزایش مواد جوانه زا مذاب بایستی در قالب ریخته شود .

  1. 5.   مقدار مواد جوانه زا نبایستی كمتر یا بیشتر از حد لازم باشد .

6. انتخاب مواد جوانه زا بایستی با توجه به نوع آلیاژ ریختگی و درجه حرارت فوق ذوب  باشد.

7. پس از افزایش مواد جوانه زا هیچگونه عملیات از جمله حرارت دادن گاز زدایی , افزایش عناصر آلیاژی و سرباره گیری انجام نشود .

8. اندازه دانه های جوانه زا یا سوپر سید متناسب با درجه حرارت فوق مذاب می باشد . بدین ترتیب كه با افزایش درجه حرارت فوق ذوب اندازه دانه های جوانه زا درشت تر خواهد بود و برعكس اگر درجه حرارت فوق ذوب كم باشد , اندازه دانه ها ریز تز انتخاب می شود .

حرارت ریختن مذاب چدن خاكستری معمولی در قالب 1420 تا 1470 درجه سانتیگراد  است و حرارت ریختن مذاب چدن نشكن یا داكتیل و چدن سفید در قالب حدود 1500 درجه سانتیگراد است .

اثر عناصر آلیاژی در آلیاژهای آهنی :

    عناصر آلیاژی تاثیرات مختلفی بر روی فولاد و چدن دارد . بعضی از این عناصر كرم از زنگ زدن چدن و فولاد جلوگیری می كند یعنی مقاومت در برابر خوردگی آنها را افزایش میدهد و ضمنا سختی چدن و فولاد را بالا می برد . فولاد های پر كرم كه بیش از 15% كرم دارد را فولاد های زنگ نزن یا استنلس استیل می گویند.

     بعضی از عناصر مثل كرم و كبالت مقاومت در برابر حرارت به فولاد و چدن می دهد . یعنی آنها را در برابر حرارت محافظت می كند . ضمنا این عناصر خواص مكانیكی فولاد و چدن را نیز بهتر می كنند . منگنز نیز در فولاد و چدن مقاومت مكانیكی فولاد و چدن را بهتر می كند .

    فلزاتی مثل تنگستن و مولیبدن و وانادیم و تیتانیم مقاومت در برابر خستگی و سایش و مقاومت در برابر ضربه را افزایش می دهند و بیشتر برای ساخت ابزار ها و آچار مكانیكی از آنها استفاده می كنند . هر یك از عناصر آلیاژی  تاثیر  بخصوصی در خواص مكانیكی آلیاژهای آهنی می گذارند .كه در اینجا در  بحث ما نمی گنجد .

  كوره های ریخته گری در كارخانه ریخته گری ایران خودرو  :

  در شركت ایران خودرو و برای ذوب فلزات و آلیاژهای آهنی از كوره های القایی استفاده می شود . این كوره ها می توانند هسته دار و بدون هسته باشند . كوره های هسته دار بعنوان كوره نگهدارنده مذاب یا كوره مادر مورد استفاده قرار می گیرند .

 كوره القایی                          Induction Furnaces

     یك جریان با ولتاژ بالا در كویل یا سیم اولیه باعث القایی یك جریان با ولتاژ كم و شدت جریان زیاد در مواد شارژ می شود كه آنرا ذوب می كند . این كوره ها می توانند توسط یك جریان با فركانس بالا یا پایین كار كنند مواد شارژ یا ذوب می تواند درون یك بوته یا مواد نسوز قرار داده شود . در این كوره ها كویل از جنس مس است كه به شكل لوله در اطراف پیچید شده و از میان آن آب گردش می كند تا كار خنك كردن را انجام دهد . این كویلها جریان با فركانس بالا و متناوب را  عبور می دهند كه موجب ایجاد میدان مغناطیسی متناوب شده و جریان القایی متناوبی را در مورد شارژ بوجود می آورد كه سریع آن را ذوب می كند . جریان آب مانع از تجمع گرمای زیاد در بوته كوره می شود .

    از آنجایی كه مواد شارژ سریع ذوب می شوند و احتراقی انجام نمی گیرد , اكسیداسیون و قسمت ذوب نخواهیم داشت و مذاب بسیار تمیز تولید می شود . البته واضح است كه مواد شارژ شونده بایستی تمیز باشند . در كوره های القایی با فركانس كم باری شروع ذوب نیاز به یك بلوك استارت Starting Block یا مقداری ذوب در كوره داریم كه معمولا حین استفاده از این میزان ذوب تخلیه نمی شود . معمولا حداكثر راندمان و بازدهی كوره زمانی عاید می شود كه در ذوب گیری كوره بطور كامل تخلیه نشود بلكه بطور مثال هر بار 20 درصد كل ظرفیت كوره تخلیه شود و فورا به همین میزان مواد شارژ وارد كوره شود . در كوره های القایی با فركانس پایین از فركانس 50-60 هرتز شبكه استفاده می شود . كوره های القای با فركانس های دیگر نیز استفاده می شود . مانند 180 تا 540 یا 960 سیكل و گاهی 3000 تا 10000 سیكل . اگر فركانس بالا باشد نیازی به بلوك استارت ذوب ته كوره برای شروع نیست . كوره های القایی با فركانس HZ 60 دارای تلاطم ذوب بسیار خوبی هستند كه از كوره های القایی با فركانس بالا بیشتر تلاطم دارند و در عمل استفاده از این كوره ها بسیار اقتصادی و مناسب است .

    كوره های القایی دارای مزایا و معایبی هستند . از مزایای این كوره ها می توان عوامل زیر را نام برد .

  1. 1.   شارژ كردن و كار با آن راحت و ساده است
  2. 2.   نسوز كاری آن مشكل نیست
  3. 3.   قادرند با لاتر از 1500 درجه سانتیگراد ذوب را گرم كنند

4. بدلیل تلاطم و هم خوردن ذوب در اثر جریان القایی تركیب شیمیاییی مذاب یكنواخت می گردد و افزایش عناصر آلیاژی و گرافیت به سادگی امكان پذیر بوده و در سرتاسر  ذوب این عناصر بطور یكنواخت جذب می شوند .

  1. 5.   هیچگونه افزایش در گوگرد ذوب پدید نمی آید . 

قیمت فایل فقط 16,500 تومان

خرید

برچسب ها : گزارش كار آموزی در كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو , خطوط قالبگیری , ایستگاه ذوب و كوره های تهیه مذاب چدن , ساخت ماسه

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر